-
Tel:+86-15996094444
-
E-post:
Fråga nu
+86-15996094444
Fråga nu
Anger fel L fäste för fasadvägg system är ett av de mest följdfel vid installation av beklädnad – det påverkar strukturell integritet, väderbeständighet, långsiktiga underhållskostnader och efterlevnad av byggnormer samtidigt. Den här guiden svarar på de fyra frågorna som byggnadsingenjörer, fasadentreprenörer och inköpsteam ställer mest: maximal lastkapacitet, korrosionsbeständighet, livslängd, specialtillverkning från kundens ritningar och justeringsprocedur för justering på plats.
Den maximala belastningen för en L fäste för fasadvägg applikationer beror på fyra variabler: fästets tvärsnittsgeometri, legerings- eller stålkvaliteten, fixeringsmönstret i det strukturella substratet och fästets utsprång (avståndet som beklädnadspanelen är fribärande från väggytan).
Över standardaluminiumlegering 6063-T5 och 6005A-T6 fasadfästen i vanliga kommersiella beklädnadsprojekt faller belastningsvärdena inom följande områden:
| Fäste serien | Legering / Betyg | Max vertikal belastning | Max vindbelastning (lateralt). | Typisk projektion |
| Lätt tjänst | 6063-T5 aluminium | 1,5 kN | 0,8 kN | 50–120 mm |
| Standardtjänst | 6005A-T6 aluminium | 3,5 kN | 2,2 kN | 80–200 mm |
| Heavy duty | 6082-T6 aluminium | 8,5 kN | 5,0 kN | 100–350 mm |
| Konstruktionsstål | S275 / S355 varmförzinkad | 18 kN | 12 kN | Upp till 600 mm |
Konsolprojektion är den mest kritiska lastmultiplikatorn. Ett fäste klassificerat till 8,5 kN vertikal belastning vid ett 150 mm utsprång får endast klassificeras till 4,2 kN vid 300 mm projektion på grund av det ökade böjmomentet vid väggförankringspunkten. Konsultera alltid tillverkarens lastprojiceringskurva, inte bara rubriklastsiffran, när du designar ett beklädnadssystem.
En korrekt specificerad och installerad L fäste för fasadvägg System kan uppnå 50 år eller mer av effektiv korrosionsbeständighet - men bara när legeringen, ytbehandlingen och installationsmiljön är korrekt matchade. Att använda fel legering eller en otillräcklig beläggning i en kustnära eller industriell miljö kommer att minska den siffran till under 10 år.
Galvanisk korrosion mellan olika metaller är den vanligaste förbisedda korrosionsrisken vid montering av fasadfästen. När en aluminium L fäste för fasadvägg är fixerad med kolstål eller förzinkade bultar, bildas en elektrolytisk cell vid varje kontaktpunkt närhelst fukt finns närvarande. I kustnära miljöer kan detta korrodera både fästet och fästet till strukturella fel inom 5 till 8 år. Alla fästen i kontakt med aluminiumfästen måste vara austenitiskt rostfritt stål (A2 eller A4 kvalitet) med EPDM eller neopren isoleringsbrickor mellan olika metallytor.
Ja – de flesta professionella tillverkare av fasadfästen accepterar ritningar som tillhandahålls av kunden och producerar skräddarsydda L fäste för fasadvägg komponenter till exakta specifikationer. Tillverkningsprocessen börjar med teknisk granskning av den inlämnade ritningen, följt av verktygs- eller CNC-inställning, materialvalsbekräftelse, prototyptillverkning och strukturell testsignering innan satstillverkning.
Skicka in DXF-, DWG-, STEP- eller PDF-ritningar med fulldimensionell anteckning, specificerad legerings- eller stålkvalitet, krav på ytbehandling och konstruktionsbelastningsdata. Tillverkarens konstruktionsingenjör granskar för tillverkningsbarhet och flaggar alla dimensioner som skulle äventyra strukturell integritet eller överträffa standardextrudering eller kantpressningskapacitet.
För extruderade aluminiumprofiler bearbetas en form till tvärsnittsprofilen - vanligtvis 4 till 6 veckors ledtid för en ny form. För kantpressar eller CNC-bearbetade fästen är verktygstiden kortare: 1 till 2 veckor. Materialbrukscertifikat och legeringsverifiering utfärdas med produktionsordern.
Ett första artikelprov tas fram och inspekteras mot originalritningen. Dimensionell verifiering utförs enligt ISO 2768-m toleranser som standard; Snävare toleranser till ISO 2768-f finns tillgängliga på begäran. Strukturell belastningstestning till den specificerade konstruktionsbelastningen plus en 1,5x säkerhetsfaktor utförs och dokumenteras före godkännande av tillverkningssats.
Godkända konsoler fortsätter till batchproduktion. Ytbehandling - anodisering, pulverlackering eller varmförzinkning - appliceras efter tillverkningen. Förborrade fixeringshål, slitsade justeringshål och termiska brythål bearbetas enligt ritningsspecifikation före beläggning för att undvika beläggningsskador från modifiering på plats.
Varje anpassad beställning levereras med ett fullständigt dokumentationspaket: materialtestcertifikat, beläggningsöverensstämmelsecertifikat (QUALICOAT eller GSB för pulverlack; Qualanod för anodisering), dimensionsinspektionsrapporter, lasttestresultat och en CE-märkningsdeklaration om prestanda där så krävs av destinationsmarknaden.
Justering på plats är ett av de mest praktiska kraven vid fasadinstallation — strukturella underlag är aldrig helt lodräta, jämna eller sanna, och den kumulativa toleransen över en flervåningsfasad kan överstiga 40 mm över en byggnadshöjd på 30 m. En korrekt specificerad L fäste för fasadvägg Systemet har tre-axlig justeringsförmåga för att absorbera denna variation utan mellanlägg, skärning eller installation utan tolerans.
Termisk rörelse måste beaktas under uppriktningen. Aluminium expanderar med 23 mm per meter per 100°C temperaturskillnad. På en 3,0 m hög beklädnadspanel i ett klimat med ett temperaturområde på 60°C (från lägsta vinter till topp sommaryttemperatur) når den termiska rörelsen cirka 4,1 mm per panel. Slitsförsedda anslutningar får inte ställas in i slutet av deras rörelseområde - minst 5 mm spårväg måste förbli fri i varje riktning för att ta emot termisk expansion och sammandragning under hela byggnadens livslängd.
Godkända standardformat är DXF och DWG för 2D-profiler, STEP och IGES för 3D-modeller och dimensionerad PDF för referens. Inkludera alltid ett titelblock med revisionsnummer, specificerad material- och legeringskvalitet, ytbehandling, dimensionstoleranser och konstruktionsbelastningsdata. Ritningar utan lastdata kan inte gå vidare till teknisk granskning utan ett kompletterande lastspecifikationsdokument.
Ja — ett slitsat hål minskar konsolens nettotvärsnitt vid den punkten, vilket måste beaktas i den strukturella beräkningen. Ansedda tillverkare publicerar belastningsklasser som redan inkluderar slitshålets geometri i sina sektionsberäkningar. Om du använder en belastningsklass från en katalog, bekräfta om den publicerade siffran är för bruttosektionen eller nettosektionen vid luckan. För tungt belastade konsoler är förstyvande ribbor intill spåret standardpraxis.
Ja, men lastningsriktningen ändras. I ett horisontellt orienterat panelsystem bär konsolen panelens egenvikt i skjuvning vid fästpunkten. I ett vertikalt orienterat system är vindlast ofta den styrande kraften snarare än gravitationen. Fästvalet och fixeringsmönstret måste beräknas om för varje orientering - en konsol som är korrekt dimensionerad för en horisontell panelapplikation kan vara underdimensionerad för samma panel i vertikal orientering under det rådande vindhöjningsförhållandet i ditt projekts vindzon.
Minsta kantavstånd för ingjutna ankarkanaler är vanligtvis 75 mm från en fri betongkant; för eftermonterade ankare är minimum i allmänhet 100–150 mm beroende på ankarsystem och betongkvalitet. Dessa siffror styrs av ankartillverkarens ETA (European Technical Assessment) eller ICC-ES-godkännande och den tillämpliga versionen av ETAG 001 eller EN 1992-4. Verifiera alltid mot den specifika ankarproduktens godkännandedokument — generiska minimiavstånd ersätter inte ankarspecifika konstruktionsdata i en fasadteknisk beräkning.
Kontakta oss